Zaklenutí 1 % mezery: Definice 100% kvalifikace zařízení u klienta Panasonic – Úkol a výzva Klient: Panasonic, mezinárodní výrobce elektronických zařízení Výzva: Hlavním úzkým hrdlem našeho počátečního partnerství byl zásadní rozdíl

Klient a výzva

Klient: Panasonic, mezinárodní společnost vyrábějící elektronické výrobky

Výzva: Hlavním úzkým hrdlem našeho původního partnerství byl zásadní rozdíl v jediném číselném standardu. Zatímco naše interní kontrola kvality již splňovala vedoucí průmyslový standard s mírou kvalifikace produktů 99 %, filozofie výroby Panasonicu zaměřená na „výrobu bez závad“ vyžadovala pro klíčová zařízení dodavatelského řetězce 100% míru kvalifikace celých šarží. V první dodané šarži vedly i nepatrné nedostatky (např. lehké povrchové škrábance na nekritických dílech, občasné upozornění softwaru při inicializaci), které spadaly do této 1% marže, k odmítnutí celé šarže a zpoždění harmonogramu čištění výrobní linky. Toto nebyl pouze problém inspekce kvality, ale spíše kolize kvalitních kultur a standardů v dodavatelském řetězci, která dočasně zastavila naši spolupráci.

Naše řešení

Opředli jsme se tohoto jako kritického „Projektu kvalitního majáku“, jehož cílem bylo tento problém překonat.

Zarovnání systému: Náš ředitel pro kvalitu vedl tým, který provedl podrobné srovnávací analýzy s týmem pro kontrolu kvality společnosti Panasonic. Plně jsme integrovali jejich metodiku analýzy typů poruch a jejich dopadů (FMEA) a znovu jsme prostudovali celý náš proces od návrhu až po balení.

Přepracování standardů: Zrušili jsme svůj vnitřní standard „99 % způsobilých výrobků“. Ve spolupráci s týmem společnosti Panasonic jsme zavedli „zvláštní inspekční kanál“ se standardy převyšujícími i jejich vlastní. Každá jednotka určená pro Panasonic byla po obdržení standardní národní certifikace podrobena dodatečnému 24hodinovému nepřetržitému simulaci plného zatížení a vizuální kontrole dvěma operátory.

Uzamčení procesu: Vytvořili jsme speciální model přizpůsobený výrobní lince společnosti Panasonic, zavedli jsme sledovatelné kódy pro klíčové komponenty a na balení i logistické dokumenty jsme přidali značky zabránění chybám, čímž jsme zajistili nulovou variabilitu od výrobního závodu až po výrobní linku.

Výsledky a hodnota

Po šesti měsících systematické transformace jsme dosáhli průlomu:

Splnění absolutního standardu: Po dobu 14 po sobě jdoucích měsíců (více než 102 000 kusů) byly do závodu dodávány výrobky s 100% mírou kvalifikačních šarží a připraveností k okamžitému použití, čímž jsme se stali dodavatelem, který stanovuje kvalitní referenční hodnotu v kategorii čisticích zařízení.

Od nákladů k hodnotě: Náklady spojené s reklamacemi a servisem po prodeji kvůli kvalitním problémům klesly téměř na nulu. Díky konzistentní kvalitě mohla společnost Panasonic začít naše zařízení započítávat do výpočtů svého základního výrobního cyklu, čímž se zlepšila celková účinnost vybavení (OEE).

Vývoj partnerství: Na základě naprosté důvěry ve kvalitu se naše vztahy vyvinuly z vztahu kupující–dodavatel na partnerství zaměřené na společné kvalitní iniciativy. Společnost Panasonic nás pozvala, abychom se podíleli na plánování čistících procesů pro jejich nový závod, a doporučila nás dodavatelským řetězcům svých dceřiných společností.