Å overbrue 1 % -gapet: Å definere 100 % utstyrskvalifikasjon sammen med Panasonic. Kunde og utfordring. Kunde: Panasonic, et multinasjonalt selskap innen elektronikkproduksjon. Utfordring: Den grunnleggende flaskehalsen i vår opprinnelige partnerskap var en fundamental divergens

Klient og utfordring

Klient: Panasonic, et multinasjonalt elektronikkvirksomhet

Utfordring: Den sentrale flaskehalsen i vårt innledende samarbeid var en grunnleggende forskjell i én numerisk standard. Selv om vår interne kvalitetskontroll allerede oppfylte en ledende bransjestandard på 99 % godkjent produktandel, krevede Panasonic sin «null-feil»-produksjonsfilosofi en 100 % godkjent partiandel for kjerneutstyr i leveranskjeden. I det første leverte partiet førte selv mindre feil (f.eks. lette kosmetiske skraper på ikke-kritiske deler, tilfeldige programvareinitialiseringsvarsler) innenfor den 1 %-marginen til at hele partiet ble forkastet og produksjonslinjens rengjøringsplaner ble forsinket. Dette var ikke bare et spørsmål om kvalitetsinspeksjon, men en konflikt mellom kvalitetskulturer og leveranskjedsstandarder, som bought samarbeidet til en stans.

Vår løsning

Handling: Vi behandlet dette som et kritisk «Kvalitetsfyrhus-prosjekt» som måtte overvinnes.

Systemjustering: Vår kvalitetsdirektør ledet et team som utførte grundig benchmarking sammen med Panasonics kvalitetskontrollteam. Vi integrerte fullstendig deres metode for feilmodus- og virkningsanalyse (FMEA) og gjennomgikk på nytt hele vår prosess fra design til emballasje.

Standardreengineering: Vi avskaffet vår interne standard om «99 % godkjent». I samarbeid med Panasonics team etablerte vi en «spesialinspeksjonskanal» med kriterier som overgikk deres egne. Hver enhet bestemt for Panasonic ble underkastet en ekstra 24-timers kontinuerlig fulllastsimuleringstest og en visuell inspeksjon utført av to operatører etter standard nasjonal sertifisering.

Prosesslåsing: Vi utviklet et tilpasset modell for Panasonics produksjonslinje, implementerte sporbare koder for nøkkeldeler og la til feilsikringsmerker på emballasje og logistikk, slik at det ikke oppstod noen avvik fra fabrikk til produksjonsområde.

Resultater og verdi

Etter seks måneder med systemisk omforming oppnådde vi en gjennombruddsresultat:

Oppfyller den absolutte standarden: I 14 påfølgende måneder (over 102 000 enheter) oppnådde leveransene til anlegget en batchkvalifikasjons- og klar-til-bruk-rate på 100 %, noe som gjør oss til en kvalitetsreferanseleverandør i deres klasse av rengjøringsutstyr.

Fra kostnad til verdi: Kostnadene knyttet til retur og etter-service på grunn av kvalitetsproblemer falt til nesten null. Den konsekvente kvaliteten gjorde det mulig for Panasonic å integrere vårt utstyr i sine sentrale produksjonsplanleggingsberegninger, noe som forbedret deres totale utstyrs-effektivitet (OEE).

Utvikling av partnerskap: Bygget på absolutt tillit til kvaliteten vår, utviklet vårt forhold seg fra kjøper-leverandør til et felles kvalitetsinitiativ-partnerskap. Panasonic inviterte oss til å delta i rengjøringsplanleggingen for deres nye anlegg og anbefalte oss til leveranskjederne til deres datterselskaper.