At dække de 1 %: Definere 100 % udstyrskvalifikation sammen med Panasonic-klienten & udfordringen Klient:​ Panasonic, et multinationalt elektronikproducentfirma Udfordring:​ Den centrale flaskehals i vores oprindelige partnerskab var en grundlæggende divergens

Klient & udfordring

Klient: Panasonic, et multinationalt elektronikproducentfirma

Udfordring: Den centrale flaskehals i vores oprindelige partnerskab var en grundlæggende forskel i én enkelt numerisk standard. Mens vores interne kvalitetskontrol allerede opfyldte en ledende branchestandard på 99 % godkendelsesrate for produkter, krævede Panasonic's "nul-fejl"-produktionsfilosofi en 100 % godkendelsesrate for hele partier af kerneudstyr i vores leveringskæde. I den første leverede parti førte selv mindre fejl (f.eks. lette kosmetiske ridser på ikke-kritiske dele, lejlighedsvis softwareinitialiseringsadvarsler), der faldt inden for den 1 % margin, til afvisning af hele partiet og udsættelse af produktionslinjens rengøringsplaner. Dette var ikke blot et spørgsmål om kvalitetsinspektion, men en konflikt mellem kvalitetskulturer og leveringskædestandards, der bragte samarbejdet i stå.

Vores løsning

Handling: Vi behandlede dette som et kritisk "Kvalitetsfyrprojekt", der skulle overvindes.

Systemjustering: Vores kvalitetsdirektør ledte et team, der udførte en grundig benchmarking sammen med Panasonic's kvalitetskontrolteam. Vi integrerede fuldt ud deres metode til fejltypes- og virkningsanalyse (FMEA) og gennemgik vores hele proces fra design til emballage på ny.

Standardgenkonstruktion: Vi afskaffede vores interne standard om "99 % godkendt". I samarbejde med Panasonic's team oprettede vi en "speciel inspektionskanal" med krav, der oversteg deres egne. Hver enhed, der var bestemt til Panasonic, gennemgik en ekstra 24-timers kontinuerlig fuldlastsimuleringstest samt en visuel inspektion udført af to operatører efter den standardiserede nationale certificering.

Proceslåsning: Vi udviklede en brugerdefineret model til Panasonic's produktionslinje, implementerede sporbare koder for nøglekomponenter og tilføjede fejl-sikrede markeringer til emballage og logistik for at sikre nul variation fra fabrikken til produktionsgulvet.

Resultater og værdi

Efter seks måneders systemisk transformation opnåede vi en gennembrudsresultat:

Opfyldelse af den absolutte standard: I 14 på hinanden følgende måneder (over 102.000 enheder) opnåede de til anlægget leverede produkter en batchgodkendelsesrate og en klar-til-brug-rate på 100 %, hvilket gør os til en kvalitetsbenchmark-leverandør inden for deres kategori af rengøringsudstyr.

Fra omkostninger til værdi: Omkostningerne forbundet med retur og eftersalgsservice som følge af kvalitetsproblemer faldt næsten til nul. Den konsekvente kvalitet gjorde det muligt for Panasonic at integrere vores udstyr i deres kerneproduktionscyklusberegninger, hvilket forbedrede deres samlede udstyrs effektivitet (OEE).

Udvikling af partnerskab: Bygget på absolut tillid til vores kvalitet udviklede vores relation sig fra køber-leverandør til et fælles kvalitetsinitiativ-partnerskab. Panasonic inviterede os til at deltage i rengøringsplanlægningen for deres nye anlæg og anbefalede os til deres affiliates’ leveranskæder.