Colmare il divario dell’1%: definire la qualifica completa (100%) degli equipaggiamenti con il cliente Panasonic Cliente e sfida: Cliente: Panasonic, azienda multinazionale specializzata nella produzione di elettronica Sfida: Il collo di bottiglia principale del nostro primo rapporto di collaborazione era una divergenza fondamentale

Cliente e sfida

Cliente: Panasonic, azienda multinazionale specializzata nella produzione di apparecchiature elettroniche

Sfida: il collo di bottiglia principale della nostra collaborazione iniziale era una divergenza fondamentale su un singolo standard numerico. Sebbene il nostro controllo qualità interno rispettasse già un importante benchmark del settore, pari al 99% di tasso di qualifica dei prodotti, la filosofia produttiva "a zero difetti" di Panasonic richiedeva un tasso di qualifica del 100% per ogni lotto di apparecchiature destinate alla catena di approvvigionamento principale. Nel primo lotto consegnato, anche difetti minori (ad esempio lievi graffi estetici su parti non critiche, occasionali avvisi di inizializzazione software) rientranti nel margine dell’1% hanno comportato il rigetto dell’intero lotto e il conseguente ritardo delle attività di pulizia della linea di produzione. Si trattava quindi non soltanto di un problema di ispezione qualità, bensì di uno scontro tra culture della qualità e standard della catena di approvvigionamento, che ha portato la collaborazione a un punto di stallo.

La nostra soluzione

Azione: abbiamo affrontato questa situazione come un progetto critico denominato "Progetto Faro Qualità" da portare a termine.

Allineamento del sistema: il nostro Direttore Qualità ha guidato una squadra per effettuare un approfondito benchmarking con il team QC di Panasonic. Abbiamo integrato pienamente la loro metodologia di Analisi dei modi di guasto e dei relativi effetti (FMEA), riesaminando l’intero processo, dalla progettazione all’imballaggio.

Ri-ingegnerizzazione degli standard: abbiamo abolito il nostro standard interno del "99% di unità conformi". In collaborazione con il team di Panasonic, abbiamo istituito un "canale di ispezione speciale" con criteri più stringenti rispetto ai loro stessi requisiti. Ogni unità destinata a Panasonic è stata sottoposta a un ulteriore test di simulazione a carico completo della durata di 24 ore continue e a un’ispezione visiva condotta da due operatori, successivamente alla certificazione nazionale standard.

Blocco del processo: abbiamo sviluppato un modello personalizzato per la linea di produzione di Panasonic, implementato codici tracciabili per i componenti chiave e aggiunto segnalazioni anti-errore sugli imballaggi e nella logistica, garantendo una varianza pari a zero dallo stabilimento fino al piano di produzione.

Risultati e valore

Dopo sei mesi di trasformazione sistemica, abbiamo ottenuto un risultato straordinario:

Rispondere allo standard assoluto: per 14 mesi consecutivi (oltre 102.000 unità) le spedizioni effettuate presso lo stabilimento hanno raggiunto un tasso di qualifica del lotto e di prontezza all’uso pari al 100%, rendendoci un fornitore di riferimento per la qualità nella loro categoria di attrezzature per la pulizia.

Dal costo al valore: i costi associati a resi e assistenza post-vendita causati da problemi di qualità sono scesi quasi a zero. La qualità costante ha consentito a Panasonic di integrare le nostre attrezzature nei propri calcoli relativi al ciclo produttivo principale, migliorando l’efficacia complessiva delle attrezzature (OEE).

Evoluzione del partenariato: basato su un’assoluta fiducia nella qualità, il nostro rapporto si è evoluto da semplice rapporto acquirente-fornitore a un partenariato congiunto per iniziative sulla qualità. Panasonic ci ha invitato a partecipare alla pianificazione delle operazioni di pulizia per il loro nuovo stabilimento e ci ha raccomandato alle catene di approvvigionamento delle proprie affiliate.