Zamknięcie luki 1%: Definiowanie 100% kwalifikacji sprzętu we współpracy z klientem Panasonic — Klient: Panasonic, międzynarodowa firma produkująca sprzęt elektroniczny — Wyzwanie: Głównym utrudnieniem w początkowym etapie współpracy było podstawowe rozbieżności w zakresie...

Klient i wyzwanie

Klient: Panasonic, wielonarodowa firma produkująca sprzęt elektroniczny

Wyzwanie: Podstawowym ograniczeniem naszego początkowego partnerstwa była fundamentalna rozbieżność w zakresie jednego, liczbowego standardu. Choć nasza wewnętrzna kontrola jakości spełniała już wiodący w branży standard – wskaźnik kwalifikacji produktów na poziomie 99%, filozofia produkcji Panasonicu oparta na zasadzie „braku wad” wymagała osiągnięcia 100-procentowego wskaźnika kwalifikacji partii dla kluczowego sprzętu łańcucha dostaw. W pierwszej dostarczonej partii nawet drobne wady (np. lekkie rysy estetyczne na elementach niekrytycznych, okazjonalne alerty inicjalizacji oprogramowania), mieszczące się w granicy 1%, skutkowały odrzuceniem całej partii oraz opóźnieniem harmonogramu czyszczenia linii produkcyjnej. Chodziło tu nie tylko o kwestię kontroli jakości, lecz o konflikt kultur jakościowych i standardów łańcucha dostaw, który doprowadził współpracę do stanu załamania.

Nasze rozwiązanie

Działanie: Potraktowaliśmy to jako krytyczny „Projekt Latarni Jakości”, który mieliśmy pokonać.

Wyrównanie systemu: Nasz Dyrektor ds. Jakości kierował zespołem, który przeprowadził szczegółowe porównanie z zespołem ds. kontroli jakości firmy Panasonic. W pełni zintegrowaliśmy ich metodologię analizy rodzajów i skutków awarii (FMEA), ponownie przeanalizowawszy cały nasz proces – od projektowania po pakowanie.

Przeprojektowanie standardów: Zlikwidowaliśmy wewnętrzny standard „99% jednostek zgodnych”. Wspólnie z zespołem firmy Panasonic ustanowiliśmy „kanał specjalnej inspekcji” z kryteriami wykraczającymi poza ich własne wymagania. Każda jednostka przeznaczona dla firmy Panasonic poddana została dodatkowemu 24-godzinnemu ciągłemu testowi obciążenia pełnego oraz dwuosobowej wizualnej kontroli po uzyskaniu standardowego certyfikatu krajowego.

Zablokowanie procesu: Opracowaliśmy model dostosowany do linii produkcyjnej firmy Panasonic, wprowadziliśmy kodowanie śledzone dla kluczowych komponentów oraz oznaczenia zapobiegawcze na opakowaniach i w logistyce, co gwarantuje brak jakichkolwiek odchyleń od fabryki po halę produkcyjną.

Wyniki i wartość

Po sześciomiesięcznej systemowej transformacji osiągnęliśmy przełom:

Spełnianie bezwzględnego standardu: przez 14 kolejnych miesięcy (ponad 102 000 jednostek) wysyłane do zakładu partie osiągnęły 100-procentowy wskaźnik kwalifikacji partii i gotowości do użytku, czyniąc nas dostawcą uznawanym za punkt odniesienia jakości w kategorii sprzętu do czyszczenia.

Od kosztów do wartości: koszty związane z reklamacjami i serwisem pogwarancyjnym wynikające z problemów jakościowych spadły niemal do zera. Stała jakość pozwoliła firmie Panasonic na włączenie naszego sprzętu do obliczeń dotyczących ich kluczowego cyklu produkcyjnego, co poprawiło ogólną skuteczność wyposażenia (OEE).

Ewolucja partnerstwa: oparte na bezwzględnym zaufaniu do jakości nasze relacje przeszły od modelu zakupu-sprzedaży do partnerstwa w ramach wspólnej inicjatywy jakościowej. Panasonic zaprosił nas do udziału w planowaniu czyszczenia dla swojego nowego zakładu oraz polecił nas swoim afiliowanym przedsiębiorstwom w łańcuchu dostaw.